Всегда приятно смотреть за тем как работают другие. Особенно, если эти другие, не выписывают тебе штраф за неправильную парковку, а реально делают что-то полезное: пекут хлеб, выдувают стекло, строят автомобили или создают покрышки. Нам удалось посмотреть, как рождаются знаменитые шины Pirelli. Поверь, это захватывающее зрелище стоит нескольких минут твоего честно отнятого у работы времени
Ты, возможно, удивишься, но компания, прославившаяся автомобильными покрышками на самом деле старее, чем сам автомобиль. Джованни Батиста Пирелли еще в 1872 году основал в Милане компанию по изготовлению и продаже эластичной резины. Ну а уж с самого начала XX века имя Pirelli неразрывно связано с автомобильными шинами.
Милан остается сердцем компании. Здесь расположена не только штаб-квартира Pirelli, но и исследовательский центр компании. А еще тут выпускают шины для суперкаров и гоночных автомобилей «Формулы-1».
Лаборатория Pirelli чем-то напоминает витрину модного магазина. На столах и полках разложены компоненты, необходимые для создания различных резиновых смесей, которые в конечном итоге станут новенькой шиной.
Трогать? Ну почему сразу нельзя. Именно нам и только сегодня можно. Натуральный каучук, к слову, очень приятен на ощупь. В отдельных мешочках находится сера необходимая для процесса вулканизации и другие компоненты, которые добавляют в смеси для производства шин.
Очень круто выглядит и процесс нанесения экспериментального протектора. Смоделированный на компьютере рисунок сначала наносят на совершенно гладкую шину-слик. Надрезы переносят на поверхность точнейшим лазером – они получаются совсем неглубокими, похожими на царапины.
После этого шина отправляется к мастерам, которые уже вручную нарезают настоящий протектор с помощью специальной машинки. Дальше прототип шины уходит на испытания, в том числе и акустические. Надо же понимать насколько шумная получилась покрышка.
Акустические тесты проходят в помещении очень похожем на студию звукозаписи или эфирную радиостанции. Только величина ячеек на стене в несколько раз больше – они напоминают подушки, прикрепленные ребром к стене.
Мало кто в курсе, но на самом деле естественный цвет шин не черный, а более близкий к белому. Собственно это натуральный цвет каучука. Черными же шины становятся из-за примесей технического углерода (их можно назвать просто сажей), который добавляются в процессе вулканизации. Сажа не только придает черный цвет шинам, но и делает их крепче.
Сравнительно недавно инженеры Pirelli представили элитную серию покрышек с разноцветными ободками. Ее, кстати, производят именно в Милане и предназначена она для топовых спорткаров и внедорожников.
Увы, говорить о появлении полностью разноцветных шин пока преждевременно. Специалисты Pirelli считают, что добавление краски в резиновую смесь делает процесс слишком дорогим и резко снижает качество шины. А жаль...
Если в Милане разрабатывают и производят, скажем так, истинно элитарные шины, то покрышки для обычных автомобилей делают в том числе и в России. В нашей стране работает два завода Pirelli в Кирове и Воронеже. Здесь выпускают свыше 8 миллионов шин в год, а продукция идет на экспорт в 47 стран мира, включая Японию, США, Саудовскую Аравию, Новую Зеландию, Китай и Индию.
Производственный цикл на Воронежском шинном заводе Pirelli состоит из шести основных операций, которым соответствует шесть производственных участков. Это участки резиносмешения, полуфабрикатов, сборки, вулканизации, заключительных операций/контроля качества, а также ошиповки.
Участок резиносмешения – огромный ангар с расположенные параллельно ячейками для хранения полуфабрикатов. Кстати, 80% свойств и характеристик шины определяется именно составом смеси. На заводе в Воронеже делают более 35 вариантов смесей. Для каждого элемента шины изготавливают свой состав. Только протекторных смесей 16 вариантов, а есть еще смеси для боковины, гермослоя, обрезинивания колец, кордов.
Даже в одном протекторе присутствует сразу несколько смесей, которые укладываются в определенной последовательности. Процесс изготовления протектора в самом начале напоминает процесс смешивания коктейля для Джеймса Бонда: встряхнуть, но не перемешивать.
На участке полуфабрикатов происходит изготовление всех, скажем так, комплектующих, которые впоследствии становятся новенькой шиной.
Изготовление всех частей происходит двумя способами: профилированием и каландрированием. Процесс профилирования идет на линиях с экструдерами для двух (Duplex) и четырех (Qudroplex) резиновых смесей. Экструдер это такая большая мясорубка – металлическая камера с вращающимся шнеком. На выходе потоки смесей с разных экструдеров объединяются и проходят через профилирующую планку, которая задает окончательный профиль протектора или боковины.
Рецепт Агента 007 сохраняется и здесь: смеси не перемешиваются, а проходят, сохраняя последовательность подачи. На выходе получается многослойный материал, каждый слой которого отвечает за определенные свойства. При смешивании они могут исчезнуть.
Следующий номер – каландрирование. Выглядит очень красиво. По сути это процесс обрезинивания кордов – текстильного или металлического. Кстати, на каждую шину расходуется порядка 1,5 кг проволоки. То есть из 11 кг, которые в среднем весит шина, 1,5 кг приходится на долю металла.
Сборка шины осуществляется на специальных барабанах на двухстадийных сборочных станках. Тут встречаются наконец все детали-полуфабрикаты шины и соединяются в единое целое. На одном из барабанов собирается так называемый брекерно-протекторный пояс, а на втором изготавливается внутренний каркас («тело» шины) с посадкой бортовых колец. Наконец, происходит долгожданная свадьба компонентов. Компоненты превращаются в готовую шину. Осталось только пройти вулканизацию.
Вулканизация – это процесс создания дополнительных связей между молекулами при термальной обработке. В результате значительно повышается не только прочность материала, но и эластичность и способность восстанавливать форму.
Участок вулканизации – самый горячий участок производства в прямом смысле слова. Здесь очень жарко именно из-за условий процесса. После вулканизации шина разгружается автоматически из пресс-формы, остужается и отправляется на контроль качества.
Участок заключительных операций/контроля качества делится на пункт визуального осмотра и инструментального контроля. Сначала специально обученные операторы-контролеры на станках с высокой освещенностью осматривают каждую шину на наличие визуальных дефектов.
Классификатор дефектов, который на зубок знают все специалисты отдела службы качества, состоит из 300 (!) позиций. В случае обнаружения дефекта шина утилизируется.
Если визуальных дефектов не обнаружено, покрышка отправляется на участок инструментального контроля для проверки геометрии, силовой неоднородности, дисбаланса. В конце до кучи просвечивают шину на рентгене и шерографе.
Участок ошиповки уникален для предприятий Pirelli. Ошиповка зимних шин этого бренда происходит только на заводе в Воронеже, а готовые ошипованные шины отправляются отсюда в различные страны. Причем, здесь ошиповывают не только шины отечественного производства. Сюда же присылают и продукцию из других стран.
Ошиповка производится двумя видами шипов – круглым, для всего модельного ряда покрышек Formula Ice (от R14 до R21); и трапециевидными, разработанными в Милане специально для покрышки Winter Ice Zero.
